| 7 Марта 2019
676
Статья о основных секретах свойства японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают авто Тойота в Стране восходящего солнца.
Содержание статьи:
Начиная с 50-х годов 20 века индустрия Стране восходящего солнца начала размеренно развиваться, и к 90-м годам страна вошла в пятерку глобальных экономик.
Японские машины, начиная с середины века, становились все более экономными, надежными и доступными. Какие секреты свойства японских автомобилей открывают журналистские расследования, и есть ли что-то на производственной полосы Страны восходящего солнца, что было бы полезно перенять всем?
1. Наставничество
Это может показаться странноватым, но конкретно преемственность, передача познаний и опыта, построенная в философию, остается одним из секретов фуррора японской индустрии в целом, и автопромышленности — а именно. В особенности в этом преуспела компания Тоета, которая разделяет с компанией Nissan 1-ые места рейтинга по безопасности собственных авто.
На японских заводах высоко ценится опыт прошедших поколений и сразу находится бережное отношение к хоть какому новаторству, которое может сделать лучше качество работы.
Принцип Kaizen «наставничество, командная работа и неизменное совершенствование» ставится во главу угла.
Главный смысл и цель философии Кайдзен – неизменное увеличение эффективности производства. И это касается сначала рабочих, которые заняты на конвейере.
У японцев принято считать, что опыт важнее познания, и если обычной рабочий сталкивается с неувязкой — к примеру, трудно брать детали либо неловко прикручивать гайки, для улучшения его работы привлекаются все отделы.
2. Обмен информацией
2-ой главный принцип, который употребляется на производстве - философия Yokoten. Каждый, кто работает на сборке автомобиля, заходит в «кружок контроля качества». На две тыщи восемнадцать год в стране было скооперировано более миллиона производственных «кружков качества», в компании Nissan каждый сотрудник задействован минимум в 2-ух таких группах.
В обязанности рядового сотрудника заходит не пореже раза за месяц подавать рационализаторское предложение, касающееся улучшения работы и увеличения свойства сборки. Даже если предложение будет признано нецелесообразным, таковой подход мотивирует рабочих — сотрудники должны участвовать в работе всего производства и интенсивно обмениваться опытом в рамках всей компании.
Благодаря работе таких кружков на всех заводах Тоета можно узреть огромное количество механических рабочих устройств, которые помогают рабочим сберегать время и силу. Устройства употребляют силу противовеса — к примеру в механических телегах, которые подвозят большие детали, вес человека, когда он встает на подножку, помогает двинуть кузов на сборочный поток.
3. Качество на каждом шаге
На фото: сигнальные лампы Andon
Конвейерная сборка на японских заводах подразумевает контроль свойства каждой, даже самой маленькой операции.
Для контроля за сборкой употребляют автоматические приспособления, которые не позволяют сборочному потоку двигаться, если предшествующая операция была проведена с ошибкой. Сигнальные лампы Andon демонстрируют всем в бригаде, что сборка «пошла по кривой».
Этот принцип, когда нельзя передать на последующий шаг сборки агрегат с недостатком, начал приносить плоды сначала 70-х и сейчас употребляется фактически на любом производстве страны, связанном со сборкой техники и электроники.
Сейчас на заводах Тоета в среднем активация сигнальных огней Андона останавливает сборочный поток на 15-20 минут в денек, и это считается нормой, хотя остановка ленты на 20 минут — это утрата для компании 3-х вэдовых RAV4.
Система Андон — это не просто сигнализация о неисправности, после хоть какого звонка проводится анализ трудности и разрабатываются пути ее устранения.
Японские рабочие не понимают, как можно покрывать проступки халтурщиков, потому о любом нарушении в работе сборочного потока мастер докладывает управлению. Если начальник участка может решить вопрос на месте, он не опасается брать ответственность и избавляет недостаток. Если недостаток сборки происходит из-за свойства деталей, то лента гарантированно остановится.
4. Выбор поставщиков
На заводах Nissan, Тоета и Honda за последние 30 лет никогда не останавливался сборочный поток из-за некачественных девайсов. Перед тем, как деталь подвезут к месту сборки, хоть какой самый небольшой винтик либо втулка пройдет трехступенчатый контроль свойства. Потому японские авто компании числятся самыми требовательными в выборе поставщиков.
Если автомобиль проходит сборку в Стране восходящего солнца, то многие узлы и агрегаты машин выполняются на головном заводе, но кузовная штамповка и металлической прокат экспортируется из Европы. Главные поставщики Старенького Света для производства японских автомобилей — Франция и Германия.
5. Система наружного свойства
Система наружного свойства — это многоступенчатая проверка, которая идет в рамках 1-го цеха либо участка. Контроль свойства проходит по критичным точкам. Тут учитывается все: нормы законодательства по выбросам, границы интернационального Эталона свойства, замеры и тестирования.
К примеру, при отслеживании сборочного участка по установке кузова проверка подвесных панелей в рамках геометрии проводится на каждом авто.
Не считая проверки свойства сборки девайсов на отдельном участке, находится мини инспекция в конце определенного цикла сборки, когда проверяются узлы автомобиля.
Финальный контроль проводится после полной сборки авто, перед подачей его на тестовый щит.
6. Выравнивание производства
На японских заводах фактически не бывает простоев. На сборочном участке употребляется принцип Heijunka – стабилизация производства. Богатая базисная комплектация модельного ряда не позволяет растрачивать на сборку автомобилей однообразное время, при том, что сборочный поток всегда движется с схожей скоростью.
На заводах линию сборки выстраивают в определенной очередности, чтоб уравнять время на сборку разных моделей авто.
Склады завода всегда полупустые, все комплектующие после проверки свойства поступают на линию в течение нескольких часов, потому жители страны восходящего солнца требовательны к своим поставщикам и щепетильны к срокам поставки деталей.
Чтоб улучшить систему логистики, на заводах Тойота разработана автоматическая карточная система, которая носит заглавие Kanban. Карты оставляют работники склада заместо использованных деталей — к примеру, отправляя на ленту 100 моторов, заместо их в систему поступает 100 карт, и логист имеет полную информацию о том, какая деталь, сколько и с какой скоростью израсходована.
7. 5 принципов организации рабочего места
Беря во внимание традиции народа, долгую историю и особенное отношение к миру, не умопомрачительно, что для производственной системы на предприятиях Стране восходящего солнца, в том числе и на авто, внедряются 5 принципов организации рабочего места хоть какого сотрудника.
И автослесарь, и механик, и директор производства употребляют эти принципы:
Сортировка. В конце рабочего денька каждый участник производства сортирует вещи по принципу «нужные-ненужные» и избавляется от последних. Для механиков это могут быть использованная ветошь, дефектная шайба и пр. Для менеджеров – излишние ручки, черновики, использованные бланки.
Порядок. Каждый рабочий инструмент должен находится на собственном месте, чтоб его было комфортно использовать. Демократичность процесса состоит в том, что если определенному инженеру комфортно носить карандаш за ухом, а не в кармашке либо папке, это считается обычным.
Чистота. Японские инженеры и рядовые мастера употребляют особые фартуки, только если есть конкретный контакт с лакокрасочным покрытием авто.
Стандартизация. Поддерживать порядок намного труднее, чем его организовать.
Неизменное улучшение. Обитатели Стране восходящего солнца считают обязанностью, долгом и правом каждого человека совершенствоваться в любом месте и на хоть какой работе. Сборочный поток — не исключение. Формирование правильных привычек и способностей, которые улучшают процесс сборки, происходит всегда.
Заключение
Итог японского подхода к производству отлично отображен в рейтинге американской рекламной компании JD Power, которая 5-ый год дает 1-ые места японским автомобилям по качеству сборки и надежности эксплуатации.
За базу компания берет частоту поломок модели за определенный год. В две тыщи восемнадцать году статистика надежности смотрелась последующим образом: 1-ые три места заняли авто компаний Nissan, Тоета, Lexus.
Видео о том, как собирают авто Тойота в Стране восходящего солнца:
Другие статьи создателя:
Автоновости в мире
Статья о основных секретах свойства японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают авто Тойота в Стране восходящего солнца.
Достойные внимания статьи:
© две тыщи восемнадцать – интернет-журнал для автовладельца - обзоры, фото авто, ремонт и анонсы
Полное копирование материалов веб-сайта запрещено! При частичном копировании ссылка на неотклонимая!
Ну что сказать, помните о покрышках, которые разрешено приобрести для зимы, и это быть может великолепные летние колеса. Для осени рекомендуем купить летние шины. Возможно В том случае, когда вы хотите эксплуатировать шины на джипах, то купить легко резину направления "Спортивно Улитарного автомобиля" в магазине колес с лучшими ценами "Шины Питер". Ну что сказать, не забывайте про то, что надо купить зимние колеса в спб, которые имеется возможность предпочесть для пасмурной погоды, и это возможно будут великолепные всесезонные покрышки. Для осени предлагается купить летние шины. Возможно если вы возжелаете эксплуатировать колеса на грузовых авто, то купить легко шины направления Sport Utility Vehicle в интернет магазине колес с дешевыми ценами "Вирбак".
